国内首套转盘式玻璃升降器装配检测装备研制成功

采用转盘式生产线模式主要是有三个特点：第一，考虑装配产品为绳轮式玻璃升降器产品尺寸过大，采用转盘式提供四工位间歇式旋转，其占地面积小，定位精度高，简化设计制造过程，且维护简单；第二，采用转盘式生产线减少了各工作站之间的流通环节，避免了由于各工作站节拍不同而产生缓存而导致产品之间碰撞，互相缠绕的问题；第三，缠轮工位采用电动升降器自身电机完成，无需外加电机辅助完成缠轮，同时采用气电滑环解决了转盘绕线问题。通过采用转盘式生产线不但能在生产工艺上得到优化，同时在生产效能、产品质量方面给予充分保证。

该设备由人工上料工位、缠轮工位、自动拧螺钉工位、检测工位四个工位组成，涵盖了玻璃升降器产品从上下料、装配、检测全过程。新松公司秉承了在机器人领域的优势，在人工操控环节进行了充分优化。其中缠轮工位及自动检测工位是该设备的两大亮点，缠轮工位是传统玻璃升降器生产环节人工操作最为繁琐的环节，复杂的操作过程难免会出现影响产品质量的问题，在产品研发过程中对该环节进行改进，简化人工操作流程，提升了生产效能；为保证产品质量研发人员还在该设备的自动检测工位进行了优化，可以实现关闭力测试，速度测试，高度差测试，电流曲线和读取电机版本号五项测试，极大满足玻璃升降器全方位检测，确保了出厂产品的质量，与国内其他玻璃升降器检测设备相比性能极大提升。

随着自动化生产线在企业的普及应用，充分考虑到了最大限度的解放劳动力，提高生产效率，降低成本，大幅降低由于人为因素导致的次品率。越来越多的企业愿意将原来由人工完成的工作，改为由半自动生产线，甚至全自动生产线来替代，实现高效、柔性、清洁的自动化作业。新松公司自主研发的国内首套转盘式玻璃升降器装配检测装备的研制成功，标志着在解决复杂工件的自动化、智能化加工方面取得了新的突破，开创了业内先河。